«Норникель» совместно с технологической группой «Рексофт» завершили разработку и внедрение системы оптических весов для измерения массы сыпучих материалов на конвейерной ленте. Об этом сообщила пресс-служба горнодобывающей компании.
Новая система основана на компьютерном зрении и предназначена для использования в условиях, где установка традиционных конвейерных весов невозможна: на наклонных конвейерах или лентах с непостоянной скоростью. Благодаря видеоаналитике решение также позволяет определять влажность, крупность материала и выявлять посторонние объекты.
Система внедрялась в рамках комплексного проекта «Цифровой помощник конвертерщика», который помогает точно рассчитывать необходимое количество флюсов (присадок) в зависимости от химического состава сырья, контролировать процесс в режиме реального времени с помощью спектрометрии и управлять объемом добавляемых присадок через оптические весы.
«Проект был реализован на площадке Медного завода Заполярного филиала ГМК «Норильский никель» и по текущим результатам позволит увеличить извлечение черновой меди на 0,42%, что совокупно может дать площадке дополнительные $2-3 млн в год», — отметил руководитель проекта, главный менеджер Департамента инноваций «Норникеля» Антон Харин.
Для реализации проекта конвейеры оснастили видеокамерами, системами освещения и уникальным датчиком, который с высокой точностью определяет перемещение ленты. Система анализирует объем насыпи, сравнивая последовательные кадры с камеры и данные о перемещении ленты, а затем пересчитывает объем в массу с учетом насыпной плотности материала.
Руководитель проекта менеджер практики «Технологического консалтинга» «Рексофт Консалтинг» Михаил Волохов подчеркнул, что команда решила проблему неравномерной скорости движения и частых остановок конвейерной ленты.
«Такие исходные условия не давали возможность использовать для расчета традиционные датчики, поэтому команда «Рексофт» разработала специальный датчик, позволяющий определять смещение ленты за произвольный промежуток времени с точностью до десятых миллиметра», — добавил он.
По его словам, для обработки данных и расчета массы использовался локальный edge-вычислитель, установленный непосредственно в цеху, который обеспечивает обработку данных в режиме, близком к реальному времени, необходимому для оперативной передачи информации оператору.
Новое решение помогло оптимизировать процесс без капитальных затрат на модернизацию конвейерной системы и дополнительно контролировать влажность подаваемых флюсов.